CANTIERE: SCANDICCI (FI)

PROBLEMATICA: riparazione giunto di dilatazione che presentava infiltrazioni d'acqua.

RISOLUZIONERISOLUZIONE
Case HistoryDopo un’attenta valutazione del problema, effettuata in cantiere da nostro tecnico, la situazione presentava un giunto di dilatazione seriamente danneggiato, da dove fuoriusciva acqua in pressione . Essendo suddetta riparazione, un intervento abbastanza delicato in quanto il giunto di dilatazione doveva essere riparato, ma doveva riuscire a mantenere lasua capacità di “assorbire” Case History la dilatazione e il ritiro del calcestruzzo, movimenti derivati dal variare delle condizioni termo-igrometriche, sono state consigliate ed effettuate le seguenti procedure:
- Tagliare con disco diamantato a destra e a sinistra del giunto, in modo da formare un incavo a coda di rondine inversa. Interasse tra i due tagli cm 2-3 ca., profondità cm 9-10 ca.
- Demolire il calcestruzzo tra i due tagli e rendere regolare il fondo dell’incavo il piu’ possibile. Irruvidire le pareti dell’incavo con spazzola metallica.
- Posare sul fondo dell’incavo malta a presa istantanea, tipo KEYPLUG, per cm 2-3, in modo da fermare il flusso dell’acqua per il tempo di riparazione.
- Pulire ed asciugare l’incavo
- Stendere il primer epossibituminoso, tipo SYNKO-FLEX PRIMER,sul fondo dell’incavo e sulle pareti laterali e lasciarlo asciugare.
- Posizionare il waterstop, tipo RAM-NEK o SYNKO-FLEX, togliendo la carta trasparente e riscaldando quest’ultimo con un cannello ad aria calda e facendolo aderire completamente al primer, in tutta la sua sezione.
- Sigillare l’incavo con il waterstop fino ad un 1 cm di spessore sopra il filo superiore della soletta.
- Rimuovere la carta marrone dal waterstop e chiudere l’incavo con lamierino sagomato fissandolo alla soletta con delle viti ed espansione.

CANTIERE: VICENZA

PROBLEMATICA: ripristino e trattamento protettivo vasche di raccolta liquami aggressivi con sistema a base epossidica ad alta resistenza agli attacchi chimici.

RISOLUZIONERISOLUZIONE
Case HistoryDal sopralluogo in cantiere è emerso che le vasche, che erano state trattate con resine epossidiche e armate con rete in fibra polipropilenica, al momento della costruzione, presentavano un leggero danneggiamento della protezione epossidica, che pero’ risultava ancora valida nella maggior parte della superficie. In alcuni punti la protezione aveva ceduto ed il sottostante calcestruzzo risultava corroso per una profondità di diversi centimetri e, quello a vista, presentava resistenze meccaniche ridotte. E’ stato consigliato ed effettuato quanto segue :
Case History- Individuare le zone da riparare e demolire del calcestruzzo ammalorato fino al raggiungimento del calcestruzzo integro nelle sue resistenze meccaniche.
- Asportare ed eliminare il materiale di risulta.
- Reintegrare il calcestruzzo demolito con malta epossidica, tipo REPOBIT, fino a ricomporre la superificie originale.
- Carteggiare tutta la superficie delle vasche e stendere la prima mano di primer a base epossidica, tipo REAT, in ragione di gr/mq 300
- Rasare con la malta epossidica per uno spessore di mm 3 ca.
- Armare con rete in fibra di polipropilene
- Stendere una mano finale di sistema epossidico puro, tipo RECRE, in ragione di gr/mq 1000

CANTIERE: NOGARA (VR)

PROBLEMATICA: sigillatura di grandi manufatti prefabbricati per realizzazione fognatura.

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Case HistoryDopo un primo incontro con il responsabile del cantiere e con il fornitore dei manufatti sono state date le seguenti indicazioni per la sigillatura : - Mettere in posizione di esercizio il primo manufatto nello scavo
- Pulire con una spazzola metallica e straccio asciutto la zona del prefabbricato dove verrà applicato il waterstop, tipo RAM-NEK, in modo che quest'ultima sia esente da disarmanti, polvere, materiali inconsistenti e/o estranei al calcestruzzo.
Case HistoryCase History- Stendere il primer, tipo SYNKO-FLEX PRIMER, nelle zone maschio/femmina, dove andrà posato il waterstop ed accertarsi che sia bene asciutto prima di posare quest'ultimo.
- Riscaldare il waterstop, dopo aver rimosso la carta trasparente, con un cannello ad aria calda, in quanto la temperatura risultava particolarmente rigida
- Sistemare il waterstop lasciando sul prodotto la carta marrone, facendolo aderire al manufatto in tutta la sua sezione e sormontando le strisce di almeno 5 cm, per assicurarne la continuità. (Il RAM-NEK è stato posizionato per la parte superiore e per le parti laterali della struttura, sul maschio e per la parte inferiore, sulla femmina, in modo che sia appoggiato il piu’ possibile alla struttura in calcestruzzo e non appeso.)
- Avvicinare e mettere in asse il secondo manufatto con il primo, dopo aver tolto la carta marrone dal waterstop.
- Spingere il secondo manufatto in posizione di esercizio.
- In alcuni casi, essendoci eccessive tolleranze tra maschio e femmina, è stato necessario posizionare una doppia striscia di RAM-NEK.

CANTIERE: AREZZO

PROBLEMATICA: produzione di calcestruzzo cellulare leggero con temperature inferiori a +5°C per la realizzazione di un massetto termo-isolante.

RISOLUZIONERISOLUZIONE
Case HistoryDopo un primo incontro con il nostro cliente, il quale lamentava i cattivi risultati ottenuti durante una produzione di calcestruzzo cellulare leggero effettuata a basse temperature, il nostro tecnico ha consigliato quanto segue :
- Iniziare il getto solo quando la temperatura è superiore a 0° C e accertare che non vi sia ghiaccio sul piano dove verrà posato il calcestruzzo cellulare leggero
- Terminare il getto almeno 3 ore prima che la temperatura si abbassi a 0° C.
Case History- Impiegare cemento tipo Portland 425, conservato in zona riparata e coperta e additivo schiumogeno, tipo AGON C o FOAMIN C, diluiti in acqua in ragione dell’ 1% o 2% rispettivamente.
- Effettuare una produzione di schiuma con l’areatore e controllare che la stessa abbia un peso di 60-65 gr./litro per l’AGON C e 70-75 gr/litro per il FOAMIN C.
- Aumentare del 5-7% il quantitativo di cemento previsto per la densità richiesta che era 400 Kg/mc. In altre parole, utilizzare invece di 330 Kg/mc di cemento, quantità normalmente consigliata, 340-350 Kg/mc.
- Impiegare il minor quantitativo d’acqua possibile nella miscela cemento/acqua, utilizzare un antigelo tipo Cloruro di calcio (sale da cucina), raffinato al massimo e inserirlo nell’acqua d’impasto del cemento (quantità da 1 a 3 Kg per quintale di cemento)
- Non effettuare getti se la temperatura si stabilizza sotto lo 0°.
E’ stata sottolineata anche l’importanza della manutenzione dei macchinari.
- Coprire le parti elettriche delle macchine, che rimangono all’aria aperta, con teli impermeabili e cosi pure il pannello di comando, dopo averlo posizionato lontano dalle macchine e sollevato da terra.
- Ad ogni interruzione di lavoro togliere le incrostazioni di cemento interne al miscelatore e alla pompa, lavando con acqua, prima che si solidifichino.
- Vuotare il serbatoio dell’areatore tramite la lancia e lavarlo con acqua in pressione
– Non utilizzare il giorno successivo alla produzione, l’additivo diluito con acqua che dovesse rimanere all’interno dell’areatore.

      

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